原先，我國大型新型干法水泥窯高溫帶使用進口鎂鉻磚、尖晶石磚、壽命約10-12個月；僅在窯內分解帶使用國產抗剝落磚，壽命約20個月。這一配置能夠滿足水泥生產的要求。但是，進口材料的價格較高，運輸時間較長，致使購磚成本高，材料庫存多，流動資金占用。隨著國產堿性耐火材料的提高，我國企業摸索到了利用國產材料進行全窯耐火材料配套的方案。2000年以后，越來越多的水泥回轉窯實現了全窯國產化配套耐火材料。

        實施全窯耐火材料國產化之后，壽命可勉強滿足要求。每臺回轉窯每年可節省近100萬元的直接成本。但是，尖晶石磚熱導率過高，使散熱損失增大，又影響了窯體壽命，致使每年要停窯檢修2-3次更換耐火材料。

        國產堿性材料壽命不高的原因很大程度上在于國內廠家落后的生產設備。進口耐火材料主要液壓機成型，其配料、成型、燒成、檢驗工序中*采用了自動控制，產品尺寸精度高，質量均勻，沒有隱蔽性裂紋；而國內廠家主要采用摩擦壓磚機成型，其配料、成型、燒成、檢驗工序中自動化水平較低，產品質量波動大，尺寸偏差大。使用中，為防止國產堿性材料掉轉，需通過使用鋼板鎖緊，導致升溫中耐火材料產生很大膨脹，容易使過度受壓的耐火磚損害。

        為解決國產耐火材料壽命短的問題，一些企業設法用硅莫磚（高鋁碳化硅材料）代替鎂鋁尖晶石磚，用鎂鐵尖晶石磚直接代替鎂鉻磚并獲得了成功。由于高鋁磚強度高，熱膨脹率小抗熱震性好，故升溫時很少損壞。由于制造鎂鐵磚時，采用預先合成的鐵鎂尖晶石，所以燒成溫度顯著低于直接結合鎂鉻磚，故磚的尺寸比較容易控制。這樣在一定程度上規避了國內企業的生產設備差，熱工制度不穩定的弱點，減少了與發達國家產品外觀質量上的差距，從而提高了產品的使用效果。

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