1、化學(xué)侵蝕

高鉻磚在使用過程中主要受渣的侵蝕，其次是爐內(nèi)強還原氣體的侵蝕。渣對高鉻磚的侵蝕包括高鉻磚ZrO2.Al2O3等溶解進入渣中，此外，渣中SiO2.CaO與耐火材料成分反應(yīng)形成較厚的變質(zhì)層；CO.H2強還原氣體對高鉻磚的侵蝕主要是氣體和磚中的雜質(zhì)，如SiO2.含鐵氧化物的反應(yīng)產(chǎn)生氣體溢出或在鐵氧化物的作用下CO反應(yīng)生成C沉積在磚中，導(dǎo)致高鉻磚膨脹開裂。

2、機械磨損

機械磨損主要來自高速氣體和攜帶的熔渣用高鉻磚沖刷氣化爐。沖刷的后果是一方面加速了熔渣與高鉻磚的化學(xué)反應(yīng)，另一方面將低熔點反應(yīng)產(chǎn)物從磚表面帶走，加速了磚的變質(zhì)層.裂紋部位的剝落過程。

3、操作條件

氣化爐的操作工藝問題也是造成高鉻磚損毀的關(guān)鍵性因素。

耐火泥是什么？耐火泥又稱高溫粘結(jié)劑，耐火膠泥。是用作耐火制品砌體的砌縫材料。根據(jù)材料，可分為粘土、高鋁、硅和鎂耐火泥。它由耐火粉、粘合劑和外加劑組成。幾乎所有的耐火原料都可以用來制備耐火泥的粉末。普通耐火泥是由耐火熟料粉和適量塑料粘土制成的，常溫強度低，高溫下陶瓷結(jié)合強度高。以水硬性、氣硬性或熱硬性結(jié)合材料為結(jié)合劑，稱為化學(xué)結(jié)合耐火泥，在形成陶瓷結(jié)合溫度之前產(chǎn)生一定的化學(xué)反應(yīng)和硬化。耐火泥的粒度根據(jù)使用要求而異，粒度一般小1mm，有的小于0．5mm或更細(xì)。
耐火泥漿的材料應(yīng)與砌體耐火磚的材料一致。耐火泥除作為接縫材料外，還可作為襯里的保護涂層。耐火泥的特性及應(yīng)用：①可塑性好，施工方便；②粘結(jié)強度高，耐腐蝕性強；③耐火性高，可達(dá)(1650±50)℃；④耐渣侵蝕性好；⑤熱剝落性好。耐火泥主要用于焦?fàn)t、玻璃窯、高爐熱風(fēng)爐等工業(yè)窯爐。
耐火磚砌筑用耐火泥調(diào)制砌筑前，應(yīng)對各種耐火泥漿進行試驗和砌筑，確定不同泥漿的凝結(jié)時間、凝結(jié)時間、令人沮喪的稠度和用水量。對于氣體硬泥漿，耐火產(chǎn)品的粘結(jié)時間應(yīng)控制在1~5min范圍內(nèi)。每種火泥調(diào)制應(yīng)使用專用泥箱。如果需要調(diào)制幾種泥漿，各種泥漿應(yīng)明確掛牌。更換攪拌泥漿時，應(yīng)清洗泥箱。用清潔水制備火泥，水質(zhì)達(dá)到城市居民用水標(biāo)準(zhǔn)。對于摻有添加劑的泥漿，水中含有添加劑。Cl-1含量應(yīng)低于300ppm。當(dāng)溫度過低時，攪拌水可以加熱，以保證泥漿的適宜溫度。
對于氣硬性火泥，應(yīng)保證所拌火泥有30種min以上可砌筑時間。調(diào)制好的水硬氣硬火泥不得隨意加水使用，初凝火泥不得繼續(xù)使用，須堅決廢棄。對于混有水玻璃或鹵水結(jié)合劑或外加劑的泥漿，應(yīng)隨時使用，因為它們會在空氣中逐漸凝固。當(dāng)天的火泥一般不能留到明天使用。
一噸粘土磚需要多少耐火泥？砌筑耐火粘土磚時，如果要自己準(zhǔn)備粘土耐火泥，可以取熟料：原料：原料=70%:30%。熟料是高溫煅燒硬質(zhì)耐火粘土，也可以用廢磚磨碎。原料是軟耐火粘土。如果要計算耐火泥的各種組成，只需將已知耐火泥的重量代入公式(1)和公式(2)即可。熟料的重量=：耐火泥重量×70%(1)生料重量=：耐火泥重量×采用30%(2)Tz-3(230×114×65mm)砌筑標(biāo)準(zhǔn)耐火粘土磚時，應(yīng)能記住以下數(shù)字：1）每塊耐火粘土磚重3.7kg。2)每噸耐火粘土磚約270塊。3)每噸粘土磚砌筑約需耐火泥766塊。kg。4)每立方米砌體約需594塊磚。5)每立方米砌體約需2.2噸磚。
窯爐砌筑應(yīng)注意以下事項（1）拱和拱頂須同時從兩側(cè)拱腳向中心對稱砌筑。砌筑時，嚴(yán)禁倒置拱磚的大小；鎖磚應(yīng)從側(cè)面打人。如果結(jié)尾的一塊鎖磚不能從側(cè)面打人，可以先加工鎖口一側(cè)的1~2塊磚，使鎖口上下尺寸相等，然后將與鎖口尺寸相適應(yīng)的鎖磚從上面打人，兩側(cè)用鋼板塞住；拆除拱輪胎時，鎖磚須全部擰緊，拱腳處的挖溝砌筑完畢，骨架鉤的螺母擰緊后方可進行。（2）對于砌筑不嚴(yán)密的磚縫，應(yīng)打入薄鋼板塞緊，特別是對于可旋轉(zhuǎn)窯爐，應(yīng)每旋轉(zhuǎn)1/4圈進行檢查，并采取上述補救措施。(3)應(yīng)避開受力部位、爐體骨架和砌體中的孔洞。砌體內(nèi)外層的膨脹縫不應(yīng)相互連接，上下層應(yīng)錯開。（4）非弧形爐底、通道底頂部的長邊應(yīng)垂直于爐料、金屬、渣或氣體的流動方向或夾角。（5）圓形爐墻應(yīng)按中心線砌筑。當(dāng)爐殼的中心線誤差和直徑誤差符合爐內(nèi)形狀的要求時，爐殼可作為導(dǎo)面砌筑。（6）圓形爐墻不得有三層或三環(huán)重縫，上下兩層和相鄰兩環(huán)重縫不得在同一地點。耐火磚對行業(yè)內(nèi)產(chǎn)品的砌筑要求非常嚴(yán)格，一點誤差都可能導(dǎo)致磚的尺寸和形狀偏差。因此，只要稍加注意，上述耐火磚砌筑等問題就不會出現(xiàn)問題。

圖1：反射爐原理反射爐生產(chǎn)的主要缺點是燃料消耗量較大、熱效率較低（一般只有15~30%），造硫熔煉反射還存在脫硫率及煙氣中二氧化硫濃度低、占地面積大、消耗大量耐火材料等缺點。近年來，大型熔煉反射爐采用止推式吊掛爐頂、虹吸式放冰銅及鎂鐵整體燒結(jié)爐底；精煉反射爐采用打眼放銅；加料口及拱腳梁用水冷卻、加料系統(tǒng)自動控制以及逐步推廣余熱鍋爐等。為進一步強化銅熔煉反射爐熔煉過程，并提高原料中化學(xué)熱及硫的利用率，減少對環(huán)境的污染，已開始采用向熔池鼓入熱風(fēng)的無料坡池熔煉反射爐，為大型反射爐開辟了新的發(fā)展前景。目前反射爐總的發(fā)展趨勢是加大爐子尺寸主要是擴大寬度；采用多點分散供熱以增加爐子熱負(fù)荷；采用富氧熱風(fēng)助燃以提高爐溫；采用耐火材料并增設(shè)強制冷卻部件以延長爐體壽命。2. 反射爐結(jié)構(gòu)：
圖2：反射爐斷面結(jié)構(gòu)示意圖 （a-吊頂式；b-拱頂式）1-料坡；2-放銅口；3-搗打?qū)樱?-放渣口；5-燒嘴1）爐底
按照爐底與爐基的關(guān)系分為架空爐底和實爐底；按照爐底結(jié)構(gòu)分為磚砌反拱爐底和燒結(jié)整體爐底。周期作業(yè)的精煉反射爐與熔煉反射爐多采用磚砌反拱爐底，一般厚為700~900毫米。由下而上依次為：爐底鑄鐵板或鋼板、石棉板（10~20mm）、粘土磚（230~345mm）、搗打料層（50~100mm）以及最上層砌的鎂磚或鎂鋁磚反拱（230~380mm）。爐底反拱中心角視熔體比重和深度而定。熔體比重和深度大時，拱中心角宜較大。
2）爐墻熔煉反射爐的內(nèi)墻多采用鎂磚、鎂鋁磚砌筑。有些重要部位如銅熔煉反射爐的粉煤燃燒器附近及轉(zhuǎn)爐渣口等，為了延長使用壽命均采用鉻鎂磚砌筑。熔點較低的金屬的溶化爐可用黏土磚砌筑。外墻一般采用粘土磚。銅熔煉反射爐熔池上部爐墻的厚度一般為460~690毫米。為延長爐墻壽命，熔池下部逐漸錯臺加厚，最厚處可達(dá)900~1290毫米，端墻下部厚達(dá) 1000~1400毫米。熔池部分的爐墻外面一般設(shè)有爐墻護板。對周期作業(yè)的爐子因爐溫波動較大，為增加爐墻結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，往往砌成弧形，避免爐墻向爐膛內(nèi)倒塌。為延長爐墻的使用壽命，可在熔池渣線一帶的爐墻外面設(shè)置水套。3）爐頂
反射爐爐頂結(jié)構(gòu)形式為磚砌拱形和吊掛爐頂。吊掛爐頂又可分為：簡易型吊頂、壓梁式止推吊頂和立桿式止推吊頂。
4）加料口及轉(zhuǎn)爐渣注入口
周期作業(yè)熔煉反射爐爐頂加料口。煉錫、煉鉍和處理鉛浮渣等幾種周期作業(yè)的熔煉反射爐，其加料口一般均設(shè)在爐頂。加料口的大小視爐料的條件而定。爐頂加料口一般是做成水套式的。
3. 反射爐用耐火材料：
圖3： 反射爐用耐火材料示意圖
反射爐爐頂直接受高溫火焰沖刷、急冷急熱作用和化學(xué)侵蝕等影響，損毀較快，有時局部被燒穿，是爐子的薄弱環(huán)節(jié)，其使用壽命即為反射爐的壽命。
該爐爐頂分為吊頂和拱頂兩種（圖 3)。爐子跨度小于3.5m時，一般采用拱頂，工作層用硅磚砌筑，非工作層則用粘土磚和粘土質(zhì)隔熱磚砌筑，因受堿性煙塵等作用，熔損較快，使用壽命通常為3～6個月。吊頂不受爐子跨度的限制，普遍采用鎂鋁質(zhì)或鎂鉻吊工作層，提高了使用壽命。中國反射爐一般用拱吊結(jié)合的止推式吊掛頂結(jié)構(gòu)，用堿性磚砌筑，高溫區(qū)爐頂壽命為9～11個月，低溫區(qū)的可用3a以上；反射爐爐墻一般采用燒成鎂磚、鎂鉻磚、鉻鎂磚和鎂鋁磚等堿性磚砌筑，渣線區(qū)襯體損毀較快，采取增加其厚度或外側(cè)安裝水冷套等措施，以提高使用壽命；爐床先鋪砌粘土質(zhì)隔熱磚和粘土磚，再砌燒成鎂磚，最后用鹵水鎂砂鐵粉搗打料搗打爐底和料坡工作層，燒結(jié)后即可投入生產(chǎn)，使用壽命較長。
綜上所訴，上面就是TOP耐火材料窯爐應(yīng)用技術(shù)小編整理的煉銅反射爐內(nèi)襯相關(guān)內(nèi)容。歡迎關(guān)注耐材廠家技術(shù)頻道。

　　　　隔熱耐火材料是指氣孔率高、體積密度低，導(dǎo)熱率低的耐火材料，隔熱耐火材料又稱之為輕質(zhì)耐火材料，它包括隔熱耐火制品、耐火纖維和耐火纖維制品。　　　　隔熱耐火材料的特點是氣孔率高、一般40%-85%；體積密度低低于1.5g/cm3;熱導(dǎo)率低，一般低于1.0W（m.K）.它作用工業(yè)窯爐的隔熱材料，可減少爐窯散熱損失，節(jié)省能源，并可減輕熱工設(shè)備的質(zhì)量。隔熱耐火材料機械強度、耐磨損性和抗渣侵蝕性較差，不宜于窯爐的承重結(jié)構(gòu)和直接接觸熔渣、爐料、熔融金屬等部位。　　　　粘土磚Al2O3含量一般多在40％以上，F(xiàn)e2O3含量小于2.0～2.5％。配料中熟料為65～85％，結(jié)合粘土為35～15％。將粉碎的結(jié)合粘土和磨細(xì)的熟料混磨,再與顆粒熟料一起配制成半干泥料,高壓成型,在約1400℃下燒成，性能較好。粘土磚在高溫下呈弱酸性。　　　　粘土磚制品按理化指標(biāo)分為（NZ）-42、（NZ）-40、（NZ）-38三種牌號。　　粘土磚制品的形狀尺寸符合GB2992-82《通用耐火磚形狀尺寸》的規(guī)定。如標(biāo)準(zhǔn)中沒有需方要求的磚型，則按需方圖紙生產(chǎn)。　　粘土磚制品的分型符合YB844-75《耐火制品的分型和定義》的規(guī)定。一般分為標(biāo)型、普型、異型、特型，還可根據(jù)用戶要求特殊制作。　　　　輕質(zhì)粘土磚耐火度高，價格便宜，廣泛用于各種高溫窯爐保溫層，實現(xiàn)節(jié)能減排，節(jié)約費用。

輕質(zhì)莫來石質(zhì)保溫性能好，是優(yōu)質(zhì)的耐火保溫材料，按產(chǎn)品要求所需的比重，添加有機復(fù)合填充物，通過真空擠壓成型，在高溫下燒結(jié)制得的輕質(zhì)莫來石制品，平順耐材按不同的規(guī)格生產(chǎn)輕質(zhì)莫來石，其含量為50%-80%。
輕質(zhì)莫來石保溫磚的生產(chǎn)工藝?yán)矛F(xiàn)有的輕質(zhì)莫來石保溫磚生產(chǎn)常用的注漿法，經(jīng)自然養(yǎng)護至脫模后，移入強制式干燥器中干燥，經(jīng)高溫?zé)膳黧w，經(jīng)機械打磨即成成品。混合時的物料加入順序如下：首先加入耐火材料，攪拌均勻后，加入鋸末粉，攪拌均勻，然后加入清水。加水量一般控制在50%左右，使?jié){體保持較好的流動性，便于成型，同時，不會因水分過多而影響?zhàn)B護時間。此外，還可以在攪拌過程中加入減水劑、生坯增強劑等外加劑。待泥與泥混合后，加入添加劑A，再拌勻。把制作好的漿液注入模塑成型，在室溫下靜置養(yǎng)護，使?jié){液中多余的水分分散蒸發(fā)，一般24h左右就能脫模，此時泥坯的含水量約為35%。在含水量下降到25%~30%的情況下，坯體上的干燥車進入干燥器進行強制干燥，干燥溫度可達(dá)110℃，干燥24~48h，當(dāng)坯體含水率在2%以下時進行上窯。在20m3氣體梭式窯中燒制，燒成1300℃，保溫4h，停火后冷卻至200℃以下出窯，經(jīng)檢驗后的毛坯經(jīng)機械打磨精煉，檢驗合格后即為成品。該產(chǎn)品外觀白色，氣孔多為1mm左右的微氣孔。相對于EPS顆粒球作造孔劑的產(chǎn)品，氣孔較小、均勻，紋理細(xì)膩。單用木屑作造孔劑，用注漿法成型，加入一定量的添加劑，可制得性能優(yōu)異的莫來石輕質(zhì)保溫磚。本法操作簡單，適用于大規(guī)模生產(chǎn)，不用EPS原料，節(jié)省成本，環(huán)保。所生產(chǎn)的純鋸末莫來石輕質(zhì)保溫磚密度為0.57g·cm-3左右，400℃導(dǎo)熱系數(shù)為0.16W·(m·K)-1，產(chǎn)品導(dǎo)熱系數(shù)指標(biāo)優(yōu)于普通產(chǎn)品，節(jié)能效果明顯，具有很好的經(jīng)濟效益。
高品質(zhì)莫來石耐火磚生產(chǎn)技術(shù)類似于高鋁質(zhì)耐火磚的方法。以合成莫來石熟料為粒料，細(xì)粉為合成莫來石熟料，或用白剛玉石英粉、純粘土配制成等效與莫來石組成的混合細(xì)粉末。按產(chǎn)品特性有常規(guī)制品.低蠕變品及電熔莫來石磚。莫來石耐火磚是由粒料與細(xì)粉按比例混合混合而成，常用的配比是：粒料45%~55%、細(xì)粉(<0.088mm)55%~45%。攪拌均勻，高壓成型。燃燒溫度1550~1600℃。以電熔法合成莫來石熟料為粒料時，其燒成溫度應(yīng)大于1700℃。利用紅柱石制成低蠕變型莫來石磚，以紅柱石為骨料、硅線石粉、硅線石粉.工業(yè)氧化鋁粉.混合研磨粉土可制成燒結(jié)莫來石磚。配料比例為：集料：中粒：細(xì)粒=50:12:38。加入復(fù)合結(jié)合劑，與260t摩擦壓磚成型。將坯體干燥到殘水率不到1%，裝于倒焰窯內(nèi)燒制。燒制溫度1490℃，保溫19h，產(chǎn)品的氣孔率為17.15%，體積密度2.53g/cm3，耐壓強度136.5MPa，荷重1627℃。在50℃下，蠕變率在50℃時可以達(dá)到0.87%。如燒制溫度1450℃，延長保溫時間至26h即可實現(xiàn)燒結(jié)。但其物理性能指標(biāo)較1490℃燒制的產(chǎn)品要低一些。如1450℃，50h的蠕變速率為0.98%。
低蠕變莫來石磚主要用于熱風(fēng)爐頂.高爐體和爐底.玻璃熔窯蓄熱室.陶瓷燒結(jié)窯.石油裂解系統(tǒng)爐襯等。該電熔型莫來石磚是以高鋁礬土為原料，用不同的礬土配制成莫來石(3Al2O3·2SiO2，質(zhì)量比為Al2O372%.SiO228%)。熔化溫度約2300℃，1850℃下澆注砂型，然后進行退火，消除應(yīng)力。晶體相以莫來石、剛玉為主，以玻璃相填充。它比燒結(jié)型的抗玻璃液蝕更好，但不如其它電熔耐火材料。添加少量(7%~8.5%)二氧化鋯，可使莫來石晶相變小，磚組織致密，莫來石量增加到60%~70%，玻璃相含量相對下降，且裂紋減小。電熔型莫來石磚熱膨脹系數(shù)低，抗熱震性能好，抗玻璃液侵蝕性強。制作電熔型莫來石磚時，在冷卻過程中先析出剛玉晶，然后析出莫來石晶體。其余少量的SiO2.Al2O3.Fe2O3.CaO.MgO.Na2O等后來變成了玻璃相。在磚塊中，玻璃相的比重達(dá)到25%。由于含大量低熔點物質(zhì)，其抗蝕性較其它電熔磚差。在玻璃相中還存在氣泡和還原物，因此在使用過程中會污染玻璃液。
配方可以根據(jù)使用條件確定Al2O3含量，目前比較常用的配料方法是：①合成莫來石(燒結(jié)的或電熔的)為集料+合成莫來石粉；②合成莫來石(燒結(jié)或電熔)為集料+合成莫來石粉+Al2O3細(xì)粉+高純粘土粉；③合成莫來石(燒結(jié)或電熔)與電熔白剛玉為骨料+合成莫來石粉+Al2O3細(xì)粉+高純粘土粉。應(yīng)按照“兩頭大，中間小”的配料原則，配比。亞硫酸鹽廢液或聚氯鋁或多聚氯乙烯樹脂為結(jié)合劑，經(jīng)充分混合，高壓成型，于高溫窯內(nèi)燒成，燒成溫度根據(jù)耐火磚中Al2O3含量的不同，一般在1600~1700℃之間。莫來石耐火磚通常含有TiO2.Fe2O3.CaO.MgO.K2O和Na2O等雜質(zhì)氧化物，由天然原料制成的莫來石，其雜質(zhì)含量要高于人工合成材料。這類雜質(zhì)氧化物起著莫來石的熔劑作用，降低了熔液的形成溫度和粘度，增加了液相生成量；增加液對固相中的溶解率和溶解量，但各雜質(zhì)氧化物的作用強度有差異，同時，K2O和Na2O對液相形成溫度的影響很大，K2O和Na2O分別使其無變點溫度下降513~724℃，同時也能分解莫來石。其中，TiO2對雜質(zhì)氧化物的影響很小，只有101~107℃的無變點溫度下降。
TiO2含量較低時，除部分固溶于莫來石中形成有限的固溶體，促進莫來石的生成和結(jié)晶發(fā)育生長，高溫下部分進入液相形成玻璃體。較高的Fe2O3在莫來石和剛玉中具有一定的固溶度，形成有限固溶體。其固溶度比剛玉中更高，這是由于其固溶體的形成，使得莫來石和剛玉晶格長大。Fe2O3對A12O3一SiO_2系材料的起始熔點與A12O3含量或A12O3/SiO2的比例有關(guān)，在A12O3/SiO2含量小于2.55的情況下，起始熔點為1380℃，當(dāng)A12O3/SiO__2大于2.55時，起始熔點升高至1460℃，隨著A12O3含量的增加，含量逐漸升高。然后將Fe2O3還原為脫溶到玻璃相中，從而使體系的起始溫度降低到1240℃和1380℃。結(jié)果表明，隨著A12O3含量的增加，莫來石磚的高溫性能得到改善，熔劑量增加，高溫性能下降。因此，嚴(yán)格控制雜質(zhì)氧化物含量，特別是K2O.Na2O和含量，是生產(chǎn)高性能莫來石耐火磚的重要手段。對于含堿成分的熔渣或氣態(tài)環(huán)埔，則對莫來石磚都有嚴(yán)重的侵蝕作用。

耐火可塑料是由一定顆粒級配的耐火骨料、粉料、結(jié)合劑和外加劑，經(jīng)配制、加水（或含結(jié)合劑的液體）混煉、擠壓成塊狀或泥團狀物料，在包裝貯存一定時間后仍具有良好的可塑性，可用搗打方法施工的一種不定形耐火材料，主要用于鋼鐵工業(yè)中的各種加熱爐、均熱爐、退火爐、燒結(jié)爐以及電爐頂?shù)鹊囊r體。可塑料具有高溫強度高，抗熱震性好，熱導(dǎo)率小，抗剝落性和抗渣侵蝕性強，使用壽命長，節(jié)約能源等優(yōu)點，特別適合于爐頂、燒嘴磚等容易受損并且不易成型的部位。
1、耐火可塑料的施工特點耐火可塑料屬于氣硬或熱硬性材料。可塑料中的含水量較少，暴露在空氣中較短時間就會硬化，因此施工時結(jié)合面要連續(xù)施工。可塑料塊與塊之間必須借助一定的外力才能結(jié)合在一起，這種外力需要垂直于施工面。可塑料使用在爐頂位置時，由于爐頂采用吊掛結(jié)構(gòu)，通過錨固磚把耐火材料吊掛起來成為一個整體，要求必須使可塑料與錨固磚結(jié)合緊密。錨固磚是吊掛在爐頂鋼結(jié)構(gòu)上的，在施工過程中必須使每塊錨固磚受到預(yù)應(yīng)力，這樣才能保證爐頂受力面均勻，不塌落。可塑料在受外力結(jié)合的過程中，必然會向四周擴張，不能保證爐頂?shù)暮穸龋@就要求在爐頂?shù)纳舷?個面都要設(shè)置模板，使可塑料的厚度控制在要求的范圍內(nèi)。可塑料在高溫下會收縮，所以不需要采用傳統(tǒng)的方法留設(shè)膨脹縫。但為了防止材料收縮后出現(xiàn)橫七豎八的裂縫，在施工過程中可以采用切縫的方法，控制干燥升溫時的膨脹和收縮。經(jīng)過加工后的可塑料表面光滑，不利于結(jié)合，注意盡量要使接合面粗糙。為保證透氣，施工完成后外表面也要粗糙，不能涂抹異物或用抹子加工，同時用4～6mm的鋼釬扎上透氣孔以利于排出可塑料深部的水分。
2、施工方法耐火可塑料可以應(yīng)用在加熱爐爐墻、爐頂?shù)炔课唬€有其易于施工等特點，可以用在一些澆注料等很難施工的特殊部位。可塑料施工要求均勻密實，結(jié)合充分，連續(xù)施工。以爐頂可塑料施工為例，簡述可塑料施工方法。爐頂可塑料在搗打過程中，錨固磚的安放質(zhì)量對可塑料爐頂?shù)氖褂脡勖鹬艽蟮挠绊懀┕r，先將可塑料搗打至超過放線處約20mm(預(yù)測量放線在吊掛小梁上)，安放相應(yīng)的木模磚打入可塑料，形成凹凸面后，再鑲?cè)脲^固磚固定。錨固磚與吊掛小梁的間隙用木楔楔緊，方可鋪放可塑料進行搗打。
 吊掛錨固磚安放位置正確，磚安放垂直。搗打時，先從錨固磚兩側(cè)用搗錘對打一遍，然后打兩塊吊掛錨固磚間的可塑料，這樣反復(fù)打兩遍后，再鋪設(shè)下層繼續(xù)施工。待爐頂可塑料施工完后，烘爐結(jié)束后將木楔全部取掉。
3、可塑料施工注意事項（1）施工間歇時，接縫留在同一排錨固磚的中心線處并用塑料布將搗打面覆蓋，繼續(xù)搗打時將已搗實的接槎面刮去10~20mm，表面刮毛；搗打面干燥太快時，噴霧狀水濕潤 。（2）可塑料為自然養(yǎng)護，烘爐前盡快拆模使砌體自然干燥。可塑料拆模修整前用木錘輕輕敲打錨固磚端面周圍的可塑料，使之緊密咬合，修整用統(tǒng)一的專用工具。（3）每段爐頂合門處模板，必須在可塑料施工完畢24 h后方可拆模。（4）膨脹縫用專用切縫刀切出，每隔1500mm切割一道，深度為60mm。（5）高、低溫段爐頂使用的耐火材料不同，施工時先將高低溫段分界線畫在小梁上，以此分界線更換材料。（6）烘爐前可塑料內(nèi)襯裂縫大于12 mm時進行挖補，裂縫處應(yīng)挖成里大外小的楔形口，表面噴灑霧狀水濕潤，用可塑料填實。裂縫在3～12mm時，用耐火纖維填塞 。（7）爐頂隔熱澆注料的施工。爐頂可塑料施工結(jié)束后就可以進行澆注料施工。但理想的是在爐子運轉(zhuǎn)數(shù)日冷卻后再進行施工。烘爐前施工必須減少一定 的用水量，攪拌干一些，避免水分跑到錨固磚四周和滲到爐內(nèi)。

固體燃料:烘爐用煤揮發(fā)分大于30%、灰分低于16%，灰熔點高于1300℃的塊煤。特別是改為內(nèi)爐加熱時，由于爐排設(shè)置不良，通風(fēng)條件要求煤塊大，后期應(yīng)使用80mm以上的塊煤，以保證煤的正常燃燒。灰熔點低可能導(dǎo)致火床和炭化室墻燒結(jié)或爐墻結(jié)渣，必須引起重視。固體燃料烘烤時，在干燥階段用焦炭加熱，因為焦炭燃燒后火焰穩(wěn)定，燃燒時間長，有利于砌體干燥。

液體燃料的主要要求是：油中無固體雜質(zhì)，80℃時的恩氏粘度小于2（以保證其流動性），加熱至80℃?85℃時無泡沫，無明顯氣化。赤油可用于液體燃料(只提取輕蒸餾的石油原油)、重油、焦油、柴油等，前三種油由于凝固點低，儲油和運輸系統(tǒng)需要加熱和保溫。重油和焦油含有大量的固體顆粒，焦油含有更多的水。因此，在烘爐初期（200℃前），由于油耗較少，爐溫較低，前三種油更難使用。條件允許時，使用燃點低、粘度低、流動性好、雜質(zhì)小的輕柴油，中后期使用重柴油或重油。

燃?xì)馊剂现饕ń範(fàn)t煤氣、高爐煤氣和發(fā)生爐煤氣，后兩者為貧煤氣。貧煤氣的主要可燃成分是CO，燃燒后產(chǎn)生的化合水很少，有利于爐體的干燥。而且由于加熱值低，載熱體體積大，有利于溫度的均勻分布。但是貧煤氣毒性大，所以要防止滅火，保證完全燃燒；低溫階段，由于燃燒點低、消耗量少，貧煤氣烘爐容易滅火。因此，平順耐材在小煤氣支管上配備一個填充粘土磚顆粒的網(wǎng)狀燒嘴。烘爐后期(750℃后)可能難以升溫，可與部分焦?fàn)t煤氣混合。焦?fàn)t煤氣需要較少的焦油霧和較低的粉塵含量，以免堵塞小支管上的孔板。

隨著天然氣的普及，特別是液化天然氣(LNG)、壓縮天然氣(CNG)隨著天然氣的推廣和應(yīng)用，天然氣已成為一些新型焦化企業(yè)焦?fàn)t烘爐的燃料。當(dāng)天然氣源具有時，選擇天然氣烘爐，溫度控制準(zhǔn)確，不僅效果好，安全性高，管理方便，而且成本低。同時，天然氣可以直接轉(zhuǎn)向地下加熱。天然氣和焦?fàn)t氣體的燃燒特性接近。

1、窯頭負(fù)壓的大小反映了窯內(nèi)風(fēng)與窯頭罩熱風(fēng)的平衡。一般來說，窯頭排氣扇的排氣量增加，窯頭負(fù)壓增加，反之亦然。窯頭正壓的危害主要表現(xiàn)為：窯頭飛砂。熱煙從窯頭間隙冒出，窯頭密封容易燒毀，窯門損壞程度和窯頭罩耐火送福磨損加劇，嚴(yán)重時會燒毀窯頭罩；正壓容易損壞周圍設(shè)備。窯頭不能看火。飛濺的高溫材料會造成人身傷害。如前所述，窯頭的壓力受窯頭和窯尾排氣扇排放量的影響。在同一生產(chǎn)線上，窯的通風(fēng)量相對不變，窯的熟料需要冷卻到合理的溫度。也就是說，在配套系統(tǒng)設(shè)計時，窯頭排氣扇的能力不能太小，否則剩余的冷卻風(fēng)量無處可排。

2、窯系統(tǒng)運行率

窯系統(tǒng)綜合運行率表示生產(chǎn)是否正常，管理是否精細(xì)穩(wěn)定，故障啟停頻率等問題。正常情況下，窯系統(tǒng)綜合運行率達(dá)到85%，基本正常，正常生產(chǎn)率達(dá)到90%以上，說明生產(chǎn)線非計劃維護較少。窯系統(tǒng)的耐火材料受到開啟和停止窯的嚴(yán)重?fù)p壞。窯綜合運行率越高，使用壽命越長。如果發(fā)生分解爐縮口堵塞等事故，窯口內(nèi)襯表面溫度將在10小時內(nèi)從1400℃降至100~200℃。排隊堵塞后，需要迅速升溫到正常溫度。如此強烈的冷熱交替反復(fù)進行，窯口澆注料內(nèi)部組織受損，容易斷裂脫落，對使用壽命有很大的負(fù)面影響。

3、窯口護鐵結(jié)構(gòu)

窯口結(jié)構(gòu)一般由筒體、鐵保護和澆注料組成。設(shè)置窯口鐵保護的作用是有效保護普通鋼制造的窯口管段，避免高溫?zé)煔馊紵烧咄ㄟ^四個螺栓連接固定在一起，形成一個整體。鐵保護依靠澆注料的保護，降低工作溫度和磨損，保證結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。窯頭筒體變形導(dǎo)致振動大。鐵保護螺栓松動是窯口澆注料脫落的重要原因。

4.澆筑質(zhì)量和施工質(zhì)量的影響

如前所述，由于窯口工況的特殊性，普通澆注料無法適應(yīng)如此惡劣的工作環(huán)境，應(yīng)具有耐高溫、強度高、熱振性能好的特點。目前國內(nèi)窯口澆注料廠家很多，價格基本在2萬~1萬元左右，窯口澆注料的使用壽命基本與價格成正比。

施工質(zhì)量控制存在諸多問題。錨固釘結(jié)構(gòu)不合理，交叉焊接不規(guī)范，高溫易燒融；錨固釘為單角，焊接面少，不易焊接牢固；錨固釘布局不科學(xué)，盲點多，尤其是護板和擋磚圈上方的澆筑材料。澆筑時，對膨脹縫的重要性了解不夠，實際施工中過少或不留，導(dǎo)致窯口澆筑材料擠壓爆裂。為了節(jié)省施工周期的時間，工作點從周向的7點或9點移動到6點，導(dǎo)致澆筑材料松散不密實。攪拌不規(guī)范，干料攪拌不充分時加水。考慮到施工方便和施工時間的影響，采用加水?dāng)嚢瑁厰嚢柽叞柽厺仓嚢韬统尚蜁r間配合不好，導(dǎo)致攪拌后澆筑材料未及時使用。澆筑振動不均勻，長振動或重振現(xiàn)象突出。受生產(chǎn)緊迫性影響，養(yǎng)護時間過短對澆筑材料的損壞也很大。

5.窯口擋磚圈的影響。

窯口澆筑材料的使用壽命和窯口擋磚圈的完整性是許多因素中的主要因素。窯口擋磚圈燒毀形成倒三角形，窯磚直接擠壓至窯口澆筑材料，導(dǎo)致窯口澆筑材料大面積擠壓脫落，被迫停止窯。結(jié)合我公司近一年半多次窯口鐵澆筑材料脫落事故，一旦窯口磚圈燒毀，應(yīng)盡快組織更換。