高強度耐火澆注料是指以剛玉為骨料，*高鋁水泥為結合劑，外慘若干添加劑配制而成的，具有高強度的，用作熱工窯爐內(nèi)襯高溫易磨損部位的一種水硬性不定型耐火材料。下面具體介紹高強度耐火澆注料的特性：  

(1)基質組成。基質組成對耐火澆注料的使用溫度、高溫力學性能及燒結性能都有重要影響。基質應以低K2O和Na2O含量的礬土熟料為主，控制水泥的加入量，優(yōu)化配料，使耐火澆注料的基質近似于莫來石(A3S2)的化學成分。即調節(jié)基質中的Al2O3和SiO2的含量，使其在髙溫下生成莫來石產(chǎn)生體積微膨脹，以提高抗熱震性和高溫強度。  

(2)結合劑。選用純鋁酸鈣水泥為結合劑。其主要成分為CaO·Al2O3(鋁酸鈣分解溫度1600℃，活性很高，凝結速度正常，硬化速度快，早期強度高，后期強度增加不明顯;CaO•2Al2O3(二鋁酸鈣，分解溫度1762℃)水化、硬化速度較慢，早期強度低，后期強度髙。通過該水泥的水化凝結作用，把骨料和粉料膠結在一起，加入量小于5%為宜。 (3)加入適量微粉。微粉的加入可充填顆粒間空隙，改善內(nèi)部結構，產(chǎn)生凝聚結合作用使之致密化;同時可顯著提高流動性，大幅度降低施工用水量。在110℃，24h其加入量大于8%，耐火澆注料收縮增大，裂紋較多，以4%-5%為宜，不同微粉含量澆注料的物理性質。  

(4)分散劑。加入適量分散劑(減水劑能提高澆注料中微粉粒子分散性，使粒子間距離增大，引力和摩擦力減少，進一步提高耐火澆注料流動性，同時排出被粒子聚凝體所包圍的游離水，使?jié)沧⒘暇哂辛鲃有圆⒔档推涫┕び盟俊Ｈ粲萌哿姿徕c作分散劑，適宜加入量0.05%?0.5%。  

(5)添加膨脹劑。藍晶石的高溫分解產(chǎn)物石英與粉料中的(Al2O3)發(fā)生反應生成二次莫來石(3Al2O3•2SiO2)產(chǎn)生體積微膨脹可抵消料的收縮以提高抗熱震性。3Al2O3•2SiO2可與基質中的Fe203和TiO2形成固溶體，有效降低高溫下的液相量，以提髙其高溫性能。加入量應小于10%。  

(6)高溫增強劑。剛玉具有熔點高，化學性能穩(wěn)定，高溫強度好等特點，選用小于0.088mm粉料的加入量小于15%為宜。  

(7)施工用水量。耐火澆注料烘干后，制品的抗折強度與施工加水量成反比，加水量為5%。

   耐火澆注料施工完成后的*一個環(huán)節(jié)*是烘烤溫度與烘烤方法的實施，這個環(huán)節(jié)是比較重要的，如果操作不當則是前功盡棄。烘爐的時候*是按照烘烤制度完成操作，尤其是熟練的老操作工。操作方法正確的話不僅能提高回轉窯與鍋爐、鋼包等熱工設備的壽命，而且又防治耐火澆注料的膨脹。否則，水份排除不順利，將使襯體產(chǎn)生大量的裂紋，同時又降低耐火材料的強度，嚴重時甚至引起襯體的剝落或爆炸事故。低水泥澆注料、高強澆注料，因水份較難排除，所以較容易發(fā)生這類現(xiàn)象。  耐火澆注料的烘烤方法，與耐火材料的品種和性能，施工方法，襯體厚度和使用條件等因素有關。所以，制定襯體的烘烤曲線，應充分考慮各方面的情況，總的原則是在600℃之前，應緩慢升溫和保溫，以便襯體中的水分充分排除。在600℃保溫之后，也可在800℃時保溫8—16h，其升溫速度一般為20～35℃／h；在一般情況下，可參照該制度，制定出具體的襯體烘烤曲線。低水泥澆注料等致密型耐火澆注料的烘爐時間。